在销售订单作业子表中，新增“原品数量”和“OT数量”两个字段。原品数量默认与订单数量一致，但可根据实际情况进行调整。这一设计的灵活性在于，当原品数量为空时，系统将自动跳过转零件表的步骤，避免不必要的操作，提高了流程的效率。OT数量则需要手工输入，这为特殊需求的处理提供了便利，例如针对特定客户的定制化要求或紧急订单的特殊安排。通过这两个字段的设置，销售订单作业子表能够更准确地反映实际生产需求，为后续的排程和加工提供更精确的数据支持。
在APS高级排程环节，同样引入“原品数量”和“OT数量”这两个参数。系统默认会从销售订单作业子表中获取这两个数量值，但操作人员可以根据实际生产情况对其进行修改。这种灵活性至关重要，因为生产过程中可能会出现各种意外情况，如设备故障、原材料供应问题或客户紧急变更需求等。通过允许对原品数量和OT数量进行调整，APS高级排程能够生成更符合实际情况的生产计划，并据此产生零件表。这不仅提高了生产计划的准确性，还增强了企业对生产过程的掌控能力，能够及时应对各种变化，确保生产任务的顺利完成。
转零件表是整个流程中的关键环节，其操作方式有两种：一是通过销售订单作业底部的按钮进行转换；二是通过APS高级排程底部的按钮实现。在转零件表过程中，针对不同类型的子表，备料数量、加工数量、领料数量以及零件表主表制造数量的计算规则有所不同。
对于【原品，项目，设计，钳装，试模】这些子表，其备料数量、加工数量、领料数量以及零件表主表的制造数量均等于原品数量。这种规则的设定基于这些子表所涉及的产品通常具有较为固定的生产模式和需求，原品数量能够直接反映其生产规模和资源需求，因此按照原品数量进行相关数量的设定能够保证生产过程的连贯性和一致性。
而对于【服务】子表，其备料数量、加工数量、领料数量则等于OT数量。这是因为服务类项目往往具有更高的灵活性和定制化程度，OT数量更能准确地体现实际的生产和服务需求。此外，针对【服务】子表，还会同时产生用料出库作业。这一过程通过调用“零件表明细 - 转用料出库作业”算法来实现，确保单别模具用料的准确出库。这不仅提高了用料管理的精确性，还避免了因用料不足或过剩而导致的生产延误或资源浪费。
在零件表底部设置“自动配料 + OT服务”按钮，用于处理用料出库作业。当现有库存无法满足生产需求时，该按钮将不会产生用料出库作业，从而避免了因库存不足而导致的生产中断。相反，如果库存充足，系统将自动产生用料出库作业并直接完成过账操作。这一功能的实现极大地简化了用料管理流程，减少了人工操作的繁琐性，同时提高了库存管理的效率和准确性。通过自动化的用料出库和过账操作，企业能够更及时地更新库存信息，为后续的生产计划和采购决策提供更准确的数据支持。
通过上述对销售订单作业子表、APS高级排程、转零件表以及用料出库作业等环节的优化和调整，形成了一套完整且高效的零件加工订单数量扣减库存数量的加工流程规划方案。该方案不仅提高了生产计划的灵活性和准确性，还优化了用料管理流程，降低了生产成本，提高了企业的整体运营效率。在实际应用中，企业可以根据自身的生产特点和需求，对这一方案进行进一步的细化和调整，以实现最佳的生产管理效果，从而在激烈的市场竞争中保持优势，满足客户的多样化需求，实现可持续发展。