在模具、零部件、智能装备等行业的生产管理中，重复订料一直是困扰企业的痛点问题，不仅会造成物料积压、资金浪费，还可能打乱生产计划，影响交货周期。这一问题的根源，往往与设计师在制作 BOM（物料清单）时的工作模式密切相关。

在这些行业中，由于项目周期短、设计变更多，设计师往往“边设计、边下料、边改图”。同一张总装图会陆续拆出若干子 BOM，同一零件可能在不同时段被不同设计师多次下发采购。尤其是当零件号只按几何形状命名，而未区分“设计阶段”“工艺阶段”“更改阶段”等BOM属性时，后端采购只能凭经验判断，极易出现“同一零件、多次下单”的浪费。有企业统计，因重复订料造成的呆滞库存可占到流动资金的 6%～8%。

例如，某一零件在前期设计中已下达过下料订单，但随着设计的完善，设计师可能在后续的 BOM 制作中再次将该零件纳入下料清单，而由于时间上的先后差异，不同阶段的设计成果可能会产生信息断层，缺乏有效的信息同步与校验机制，系统无法识别这种重复，最终导致同一零件被多次订购。这种边设计边下料的模式，虽然在一定程度上加快了生产准备进度，但也为重复订料埋下了隐患，尤其在产品结构复杂、设计变更频繁的情况下，问题更为突出。

针对这一行业痛点，方天 T-ONE ERP 系统凭借其精准的设计理念和强大的功能，提供了一套行之有效的解决方案。该方案的核心在于通过对 BOM 表属性的设置，建立起严格的重复订料检查机制，从源头避免重复订料的发生。

具体操作极为简便，只需在系统中将 “零件表” 属性中的 “10.BOM表类型非空” 打勾即可。

这一设置看似简单，却能发挥关键作用：当系统检测到 “零件号 + BOM 类型” 的组合出现重复时，会立即启动强制检查机制，不允许该零件再次下达下料指令。这意味着，无论设计师在哪个阶段进行 BOM 制作和下料操作，只要某一零件在特定 BOM 类型下已经有过订料记录，系统就会自动拦截后续的重复操作，从根本上杜绝了因时间差异和信息不同步导致的重复订料问题。如果设计师确实需要重复订料，可以更改不同的“BOM类型”或者增加“零件号-n”版本。

方天 T-ONE ERP 系统的这一解决方案，不仅操作便捷，易于在企业内部推行，更重要的是它直击模具、零部件、智能装备等行业重复订料的核心症结，通过智能化的校验机制，为企业节省了大量的物料成本和管理精力，有效提升了设计下料的准确性和执行效率，成为助力企业实现精细化管理的有力工具。