在方天 T-ONE ERP 2027 系统中，为实现生产计划的精细化管理与高效执行，系统引入了“大工单”与“小工单”的分层管理机制。该机制通过将整体生产计划（大工单）拆解为多个具体产品执行单元（小工单），实现从宏观计划到微观执行的无缝衔接，提升生产排程、物料管控与进度追踪的灵活性与准确性。
计划层下达一次性指令，需一次性追踪多产品、多工序、多工厂/委外商的执行进度。
制造层需细化到“单个产品-单道工序”进行物料扣账、报工、检验、成本归集。
传统做法：一张制令单=一个产品，导致同批指令拆成N张单，计划员反复勾单、跟单，易漏、易重。
条码/RFID 扫描现场报工时，必须保证“小工单”编号唯一且规则可识别，否则MES/机联采集失败。
| 项目 | 大工单 | 小工单 |
|---|---|---|
| 定义 | 代表一个整体生产任务的集合，通常由多个相同制造中心或委外厂商的产品任务组成，用于统一计划、资源协调与进度追踪。 | 代表一个具体产品的生产执行单元，包含该产品的BOM、工艺路线、生产数量、物料需求等详细信息。 |
| 用途 | 用于整体生产计划的下达、资源分配、进度汇总与跨产品协同管理。 | 用于具体产品的生产执行、车间派工、物料发料、工序报工与质量追溯。 |
| 数量关系 | 一个大工单可包含多个小工单。 | 一个小工单隶属于一个大工单。 |
| 生成方式 | 在“生产指令下达”单据中创建，作为计划层任务。 | 由大工单生成，系统自动拆分形成多个“制令单”。 |
核心逻辑：
大工单 = 多个小工单的集合（按制造中心或委外厂商聚合）
小工单 = 单一产品的生产执行指令
生产计划创建
计划员在系统中创建“生产指令下达”单据，录入多个需生产的物料明细，包括产品编码、计划数量、交期、制造中心或委外厂商等信息。
大工单生成
系统根据“生产指令下达”单据生成大工单，其工单编号依据“单据模型-生产指令下达”中配置的单据编码原则自动生成。
小工单拆分与生成
当执行“生成制令单”操作时，系统按以下规则进行拆分：
拆分条件：将“本次勾选的下达明细”中，制造中心相同或委外厂商相同的明细归为一组，生成同一个“工单编号”（即大工单编号）。
生成逻辑：每一条产品明细生成一个独立的“制令单”，写入“制令单主表”。
工单编号（大工单号）：写入归集后的统一工单编号（用于整体追踪）。
制令单号（小工单号）：按“单据模型-制令单”中配置的编码规则，为每个产品生成独立的制令单号。
执行与追踪
车间根据“小工单”（制令单）进行生产执行、物料领用、工序报工。
系统通过“工单编号”可汇总查询所有关联小工单的生产进度、物料消耗、异常情况，实现大工单层级的整体监控。
来源单据：生产指令下达
配置位置：单据模型 → 生产指令下达 → 单据编码原则
示例规则：WO{YYYY}{MM}{DD}{0001}
如：WO202705150001（表示2027年5月15日第1个大工单）
来源单据：制令单
配置位置：单据模型 → 制令单 → 单据编码原则
示例规则：MO{YYYY}{MM}{0001}
如：MO2027050001（表示2027年5月第1个制令单）
关键点：
大工单号 ≠ 制令单号。
一个大工单号可对应多个制令单号，通过“工单编号”字段实现关联。
假设某生产指令下达包含以下三款产品：
| 产品编码 | 数量 | 制造中心 | 委外厂商 |
|---|---|---|---|
| A001 | 100 | 深圳工厂 | —— |
| A002 | 200 | 深圳工厂 | —— |
| B001 | 150 | 东莞工厂 | —— |
系统处理结果：
生成 2个大工单（按制造中心分组）：
大工单1：工单编号 WO202705150001（深圳工厂）
大工单2：工单编号 WO202705150002（东莞工厂）
生成 3个小工单（每产品一个制令单）：
制令单1：WO2027050001，工单编号 MO202705150001
制令单2：WO2027050002，工单编号 MO202705150001
制令单3：WO2027050003，工单编号 MO202705150002
计划统一性：通过大工单实现同制造中心/厂商任务的集中管理。
执行精细化：小工单确保每个产品独立执行与追溯。
编码规范性：通过单据模型灵活配置编码规则，满足企业个性化需求。
追踪可视化：支持按大工单汇总进度，也可下钻查看每个小工单详情。
编制单位：ERP实施项目组
版本：V1.0
日期：2025年9月10日