引言：组合模具时代的数字化挑战

在2026年的现代制造业中，组合模具（Combined Mold）已成为应对“多品种、小批量、高精度”生产需求的核心利器。从汽车覆盖件的级进冲压到医疗器械的微孔成型，组合模具凭借其模块化、高灵活性和低成本维护的优势，正在重塑生产流程。

然而，组合模具的“积木式”特性也带来了前所未有的管理挑战：模块如何精准建档？工艺如何动态关联？寿命如何独立统计？ 传统的ERP系统往往将模具视为一个整体黑盒，无法穿透到模块层级，导致数据失真、维护滞后、成本核算粗放。

作为模具行业数字化管理的领军者，方天MOLDERP系统近期推出了针对组合模具的深度解决方案。通过制品工序标准复选建档、工艺卡动态继承、IMES报工自动回写三大核心功能升级，方天MOLDERP不仅解决了管理痛点，更在多个典型应用场景中释放出巨大的生产力红利。本文将结合真实行业场景，深度解析方天MOLDERP如何赋能组合模具的全生命周期管理。

一、核心功能升级：构建组合模具的数字底座

在深入场景之前，我们先简要回顾方天MOLDERP此次升级的三大支柱，它们是支撑所有应用场景的技术基石：

1. 源头标准化（制品工序标准）：在工序标准子表中增加“组合模具”字段，支持复选多个工模器具。这意味着企业可以将成熟的“模具模块包”固化下来，形成标准工艺路线，避免每次排产重复选配。

2. 执行灵活化（工艺卡管理）：工艺卡建立时默认继承标准配置，但允许现场根据实际状况（如模块维修、临时替换）进行动态修改。系统自动记录“标准vs实际”的差异，实现全程追溯。

3. 数据精准化（IMES报工回写）：报工时，系统依据完工数量/模穴数自动计算模次，并精准回写到组合中的每一个模块上。这彻底解决了“整模计数”导致的寿命失真问题，让每个镶块、模仁的磨损数据都真实可信。

二、方天MOLDERP赋能组合模具的六大典型应用场景

基于上述功能，方天MOLDERP系统在以下六大场景中展现了卓越的应用价值，助力企业从“制造”迈向“智造”。

场景一：汽车覆盖件级进冲压——全流程模块追溯与质量闭环

【场景痛点】汽车车身面板（如车门、引擎盖）的生产通常涉及落料、拉延、修边、冲孔、翻边等5-8道工序，传统级进模由数十个工位模块组成。一旦产品出现划痕或尺寸偏差，很难定位是哪个工位模块出了问题，且各模块寿命不一，整体更换成本极高。

【方天MOLDERP解决方案】

• 标准定义：工程部在制品工序标准中，为该车型面板冲压工序复选绑定所有工位模块（如MOD-DIE-01至MOD-DIE-24），形成“超级模具包”。

• 动态执行：生产中若MOD-DIE-12（修边工位）异常，计划员在工艺卡中快速替换为备用模块MOD-DIE-12B，系统记录变更快照。

• 精准报工：IMES报工后，系统自动将模次累加到实际参与的24个模块上。

• 价值体现：

  • 质量追溯：发现缺陷时，一键反查该批次产品使用的具体模块组合，迅速锁定故障源（如MOD-DIE-12B的刃口磨损）。

  • 寿命管理：系统监测到MOD-DIE-05（冲孔工位）模次接近阈值，自动触发预警，安排单独更换，无需报废整模，模具综合成本降低40%。

  • 案例对标：类似江苏博俊等汽车零部件领军企业，正是通过引入方天MOLDERP系统，实现了对复杂级进模的精细化管控，支撑了其高速扩张的生产需求。

  
  

场景二：家电外壳多品种快换——智能调度与“零停机”换型

【场景痛点】冰箱、洗衣机面板需频繁切换不同尺寸和曲面造型。传统模式下，找模、运模、装模耗时极长，且容易因模块错配导致试模失败，换模时间占比高达30%。

【方天MOLDERP解决方案】

• 标准定义：针对不同系列家电面板，预设多种“插板式组合模具”标准方案（如A系列-大曲面、B系列-平面）。

• 动态执行：APS排程下达后，系统自动生成换模任务包，指引仓库备料。若某模芯缺货，计划员在工艺卡中即时调整方案，系统校验兼容性。

• 精准报工：每次换型生产结束后，IMES自动更新各模芯的使用次数。

• 价值体现：

  • 智能指引：操作工手持PDA扫描，系统显示详细拆装步骤和扭矩参数，将换模时间从2小时压缩至30分钟以内。

  • 库存优化：系统实时显示旋转模具塔中各模仁的状态（可用/维修/寿命预警），杜绝“有模找不到”，实现**“零停机”换型**。

  • 数据支撑：某成都汽车配件厂应用此方案后，换模时间占比降至5%，日产能提升22%。

  
  

场景三：航空航天紧固件冷镦——高精度工艺参数绑定与一致性保障

【场景痛点】高强度螺栓需经历预成型、初镦、终镦、螺纹滚压等多步冷镦工艺，对模具模块的配合精度要求极高。不同批次原材料可能需要微调工艺参数，依赖人工经验极易导致一致性差。

【方天MOLDERP解决方案】

• 标准定义：在工序标准中，不仅绑定组合模具，还关联该组合下的最佳工艺参数包（温度、压力、速度）。

• 动态执行：生产时，系统自动下发参数至设备。若临时更换某工位模块，系统提示重新校准参数或调用备用参数包。

• 精准报工：记录每个模块在特定参数下的产出数量，积累工艺大数据。

• 价值体现：

  • 参数防错：消除人为设置误差，确保每颗螺栓的力学性能一致，良品率提升至99.5%以上。

  • 知识沉淀：将成功的“模具+参数”组合存入知识库，新产品开发时可快速复用，缩短研发周期50%。

  • 案例对标：方天软件近期助力本田金属等全球顶尖供应链企业数字化升级，其核心正是通过此类高精度工艺管控，满足了航空航天和汽车行业的严苛标准。

  
  

场景四：医疗器械微孔成型——微米级模块寿命预警与预测性维护

【场景痛点】医疗连接器中的0.1mm微孔成型模具，其热流道分区和顶针模块极为精密，寿命短且昂贵。传统管理往往在损坏后才维修，导致非计划停机和高昂的废品损失。

【方天MOLDERP解决方案】

• 标准定义：将热流道温控模块、微孔顶针模块作为独立资产建档，纳入组合模具管理。

• 动态执行：严格限制模块替换权限，只有经过认证的模块才能被选入工艺卡。

• 精准报工：IMES实时累加微孔模块的模次，结合材料特性计算磨损曲线。

• 价值体现：

  • 预测性维护：当某顶针模块模次达到寿命的90%时，系统自动触发保养工单，安排在计划停机窗口更换，非计划停机减少60%。

  • 成本透明：精确计算每个微孔的模具分摊成本，为产品定价提供真实依据。

  • 合规追溯：满足医疗器械行业对生产全过程（包括使用模具模块编号）的严格追溯要求。

  
  

场景五：新能源电池托盘拼块模——大型模具分体管理与协同制造

【场景痛点】新能源电池托盘尺寸巨大，常采用拼块式组合模具，由多个大型模块拼接而成。运输、存储、装配难度大，且各拼块磨损不均，整体管理混乱。

【方天MOLDERP解决方案】

• 标准定义：建立“主模具-拼块模块”的多级BOM，清晰定义各拼块的装配位置和顺序。

• 动态执行：生成装配指导书，指引行车和操作人员按序吊装拼块。若某拼块需离线研磨，系统自动推荐替代方案或调整生产计划。

• 精准报工：分别统计各拼块的负荷情况，识别受力不均问题。

• 价值体现：

  • 协同高效：数字化装配指引大幅降低大型模具的组装错误率，装配效率提升35%。

  • 均衡磨损：通过分析各拼块模次数据，优化排产策略，轮换使用不同拼块组合，延长整体模具寿命。

  • 安全管控：记录每次装配的操作人员和检查结果，强化大型模具作业的安全管理。

  
  

场景六：水泥预制件一模多打——快速拆装与纹理多样化生产

【场景痛点】水泥围墙板需生产多种纹理，传统方式需更换整模。插板式组合模具允许快速更换侧板纹理，但侧板种类繁多，管理易混乱。

【方天MOLDERP解决方案】

• 标准定义：将底板、侧板（多种纹理）、端板定义为独立模块，预设多种纹理组合方案。

• 动态执行：根据订单需求，系统自动推荐最优纹理组合，并生成拆装清单。

• 精准报工：统计各纹理侧板的使用次数，预测磨损（特别是脱模剂喷涂后的腐蚀情况）。

• 价值体现：

  • 柔性生产：单次浇筑可同步生产4-6块不同纹理的围墙板，施工效率提升3倍。

  • 库存清晰：实时掌握各纹理侧板的库存位置和状态，快速响应定制化订单。

  • 成本降低：仅需更换磨损的侧板，而非整模，模具耗材成本降低50%。

  
  

三、从“工具管理”到“资产运营”的跃迁

方天MOLDERP系统针对组合模具的解决方案，不仅仅是增加了几个字段或优化了报工逻辑，更是一场管理理念的革命。

• 颗粒度下沉：将管理对象从“整套模具”下沉至“功能模块”，让每一个镶块、模仁、侧板都成为可追踪、可量化、可优化的数字资产。

• 数据驱动决策：通过IMES报工的自动回写，积累了海量的模块寿命、工艺参数、质量数据，为企业的预测性维护、成本核算、工艺优化提供了坚实的数据基础。

• 场景化赋能：无论是汽车、家电、航空、医疗还是建材行业，方天MOLDERP都能结合具体场景，释放组合模具的最大潜力。

在2026年制造业竞争日益激烈的今天，拥抱组合模具并部署方天MOLDERP系统，已不再是企业的“选择题”，而是关乎生存与发展的“必答题”。方天软件将继续秉持“智造有方，天下无界”的愿景，携手更多像江苏博俊、本田金属这样的行业标杆，共同推动中国制造业向高端化、智能化、绿色化迈进。

附注：相关名词解释。

在制造业的广阔天地中，“组合模具”并非一个单一的固定概念，而是根据行业工艺特性、产品结构复杂度以及管理粒度的不同，演化出了多种专业术语。

为了帮助您在方天MOLDERP系统中更精准地进行档案分类和字段定义，以下是按行业细分的“组合模具”名词解释及注解：

1. 冲压与钣金行业 (Stamping & Sheet Metal)

核心特征：多工位连续作业、级进成型。

2. 注塑与压铸行业 (Injection Molding & Die Casting)

核心特征：模仁互换、热流道分区、滑块抽芯。

3. 橡胶与轮胎行业 (Rubber & Tire)

核心特征：活络结构、花纹块拼接。

4. 建材与预制件行业 (Construction & Precast)

核心特征：超大尺寸、侧板拼装、纹理定制。

5. 半导体与封装行业 (Semiconductor Packaging)

核心特征：超高精度、多穴阵列、耗材化。

💡 方天MOLDERP系统落地建议

针对上述不同行业的名词差异，建议在系统实施时采取"统一底层架构 + 灵活前端展示"的策略：

1. 底层数据模型统一：

   • 无论叫什么名字，底层都抽象为 **主模具 **(Parent Mold) + **子模组 **(Child Module) 的树状结构。

   • 所有子模组均具备独立的：资产编号 、累计模次、寿命阈值、 维修记录。

2. 前端字典配置化：

   • 在系统“基础资料”中设置模具类型字典。

   • 冲压厂选择“级进模”，系统自动显示“工位模组”字段。

   • 注塑厂选择“模仁互换模”，系统自动显示“模仁/滑块”字段。

   • 轮胎厂选择“活络模”，系统自动显示“扇形块”字段。

3. 报表术语本地化：

   • 生成的报表标题可根据企业习惯动态替换。例如，给轮胎厂出的报告叫《扇形块寿命分析表》，给注塑厂出的叫《模仁互换记录表》，但底层数据来源一致。

通过这种“一名多义，殊途同归”的注解方式，方天MOLDERP系统既能尊重各行业的专业习惯，又能实现标准化的数字化管理。