为规范冲压模具零件的编码与材料表（BOM）填写标准，提升模具设计与制造过程中的信息传递效率，特制定本方案。本方案旨在解决传统流水号编码方式下，机加人员难以识别零件组装关系、组立人员因标准件采购批次不清导致装配延误等问题。通过引入基于工装组配关系的BOM架构编码原则，确保采购信息的准确性，并兼顾现场生产人员快速区分零件的组装逻辑与先后顺序。
本方案适用于汽车冲压模具（含各类冷冲压模具）在设计、采购、机加、组立及试模等全生命周期内的零件编码与材料表管理。
BOM (Bill of Materials)：物料清单，指以树状结构或层级关系描述产品（模具）组成部件及其数量的技术文件。
组配关系：指模具零件在物理装配过程中的空间位置关系、功能关联及装配先后顺序。
PAD (压料块)：模具中用于在冲压过程中压住板料，防止板料移动或起皱的零部件，分为上压料块（上PAD）与下压料块（下PAD）。
流水号：传统材料表中仅按零件类别（如铸件、钢铁件、市贩品）顺序排列的连续编号，缺乏装配逻辑信息。
在原模具材料表填写规范中，零件依铸件、自制钢铁件、市贩品的顺序以流水号填入。该方式虽便于开发课填写请购单及区分同类原件，但在生产执行阶段存在显著缺陷： 1. 机加阶段：铸件入厂后，加工人员难以通过编码直接判断零件属于上模或下模，导致组装关系不清晰，加工顺序安排困难。 2. 组立阶段：由于采购部门无法精准识别哪些标准件属于“一次组立”必需件，常导致一次组立时关键标件未到货，造成装配工作停滞。
为克服上述弊端，本方案参考行业先进经验，全面采用以“工装组配关系”为核心的BOM架构进行零件编码。该架构将模具拆解为9大核心关系模块，赋予每个模块独立的百位编码段。此举不仅使采购需求更加精准，还能让现场人员通过编码直观识别零件的装配位置与层级，从而大幅提升协同效率。
本方案采用三位数字作为零件关系分类的编码前缀。各关系部品的归属主要以螺丝组立方向及功能单元（UNIT）为界定依据。具体编码规则如下表所示：
| 编码段 | 组配关系分类 | 包含零件明细说明 |
|---|---|---|
| 100 | 下模关系 | 下模本体、下模座、镶块、滑板、废屑刀、吊钩（含铸入式、插梢式）、板钩、旋入式吊钩、吊钩衬套等。 |
| 200 | 下PAD关系（下压料块） | 弹簧、固定梢、优力胶、嵌入块、滑板、压料块、安全螺栓、限位螺栓、氮气缸、吊钩衬套、限位板、板钩、吊钩（含铸入式、插梢式）、旋入式吊钩等。 |
| B/H | B/H关系（间隙/缓冲） | B/H本体、停止块、滑板、安全螺栓、镶入块、副压力梢、顶出梢等。 |
| 300 | 上PAD关系（上压料块） | 弹簧、固定梢、优力胶、嵌入块、滑板、压料块、安全螺栓、限位螺栓、氮气缸、吊钩衬套、限位板、板钩、吊钩（含铸入式、插梢式）、旋入式吊钩等。 |
| 400 | 上模关系 | 上模本体、嵌入块、上模座、侧梢、滑板、到底记号、凸点、MARK、冲头（含铸件及钢料）、顶出梢、吊钩（含铸入式、插梢式）、板钩、旋入式吊钩、吊钩衬套等。 |
| 410 | 上模嵌入块 | 上模专用嵌入块、引导梢等。 |
| 500 | 凸轮关系 | 凸轮组立包含的所有部品（冲孔、嵌入块、压料块、导柱组合、弹簧、固定梢等）。注：组立于上型的水平悬吊凸轮用滑板除外。 |
| 600 | 冲孔关系 | 冲头、衬套、固定板、均力板、优力胶等。 |
| 700 | 上下模引导关系 | 导柱、导柱衬套、停止块、滑板、行程端管、优力胶、护模具、搬运固定板等。 |
| 800 | 生产定位关系 | 前定位具、D.A.G、侧定位具、顶出机构、定位梢、投入检知器、自动化机构全部（含提升器、固定板、引导杆、空压缸、感应器、从集管座到空压缸所组立的各单元件）。 |
| 900 | 滑槽关系 | 废料滑槽、投入取出棒（滑槽）、二次滑槽等金具、各支撑架、废屑盒、固定板组合等。 |
为配合BOM架构编码原则，材料表需进行相应的字段调整与规范填写：
新增“组配关系”栏位：在材料表中增加“组配关系”或“装配顺序”栏位，明确标示该零件所属的编码段（如100、200等），以指导采购的先后顺序及现场装配的优先级。
标准化字段要求：材料表必须包含以下核心字段：
番号（采用本方案规定的三位数编码前缀加流水号）
组配关系
零件名称
用量
材质
表面处理
供应商
填写逻辑：设计人员在填写材料表时，应严格按照零件的实际装配逻辑归类，避免将不同组配关系的零件混编。
系统导入与配置：在导入或升级ERP/MOLDERP系统时，需将本编码规则固化至系统底层逻辑中，确保材料表自动生成或导入时严格遵循9大关系分类。
跨部门培训：针对设计、采购、机加、组立等相关部门开展专项培训，确保全员理解BOM架构编码的逻辑与优势，统一作业标准。
过渡期管理：在方案实施初期，建议保留旧版流水号作为内部参考备注，待相关人员完全适应新编码体系后，再行废止，以保证生产平稳过渡。
持续优化：建立编码规则的反馈机制，收集现场在实际应用中的问题与建议，定期对本方案进行评审与修订，以适应模具技术的不断发展。