管理者难以准确评估模具的设计周期，非标件多，图纸变更频繁，工艺流程复杂，BOM数据提取繁琐等。尤其是对于模具公司，大多数物料仅供某项目用，用后不再应用，事先编好物料编码几乎是不可能的。

方天MoldERP系统可规范设计过程，实时了解设计进度，设计变更及异常时自动通知相关人员处理，将设计变更损失降到最低。能够与CAD等设计软件集成，自动通过图纸生成BOM表、自动生成零件编码。数据共享，直接查看模具零件图纸，降低传递过程中丢失的风险。支持Excel格式导入、手工输入等多种BOM数据录入方式。系统实现了对非标件进行自动编码的功能，同时用全自动匹配功能，自动对新增标准件物料按照事先确定标准库生成物料编码，解决了ERP实施中物料编码的难题。

系统主要解决方案

建立和维护模具图纸，物料列表，设计变更数据，工件工艺流程，工作中心等生产所用的基础数据，这些数据是模具计划排程、机台稼动率统计，成本分析运行基础。

与CAD等设计软件集成，自动读取BOM清单信息，保证与设计数据一致性。

快速实现工艺设计、图纸下发、零件备料等。

完整的、层次化的BOM，为模具的生产、采购提供正确的依据。

支持模具企业分批、多次发布BOM进行采购和生产的特点。

提供了结构参考、BOM复用、物料反查等功能,支持Excel直接导入及导出。

通过BOM直接查看模具零件的2D或3D模型。

直接从BOM查看模具零件、毛坯或标准件的生产、采购或库存状态，信息高度共享。

对修改模需要增补的物料，实行单独管理、简化流程，保证主BOM的稳定。

制订零件工艺时，可导入模板快速制订工艺路线，提高工艺流程的建立效率，促进工艺标准化。

生成工艺卡片，自动生成条形码，实现图纸设计与工艺设计的协同操作。

建立电极与所加工的模具零件关联关系，保证电火花加工的生产计划。

铜公的工艺流程遵守典型工艺流程，主要分为四种：普通铜公（螺孔无特殊要求，直接按规范加工螺孔），需线切割的铜公，需按图纸要求打螺孔的铜公，简单外形铜公（不需CNC加工）等。

制定工件标准工时，此工时是由车间生产经过多年积累总结出来的，对车间的加工起监督、考核作用。

解决模具行业设计变更频繁的问题。

系统自动监测出有设计变更尚未收货的采购物料，通知采购人员及时处理。

将设计变更引起的浪费减到最低程度。

规范了设计与采购部门的沟通流程。

与CAD、UG、CATIA等设计软件集成，能够迅速的计算零件清单以及一键式输出BOM表。